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应用案例
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汽车零部件工厂的物流应用案例

  • 单 价: 面议
  • 所在地:东莞
  • 项目联系:13825766552(微信同号)
AGV自动导引车具有安全性高、作业效率高、投入成本较低、管理难度小、可靠性高、降低产品损伤及较好的柔性和可拓展性等优势。使用AGV不但降低企业成本,还缓解了企业用工荒现象。
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  • 案例介绍
      AGV机器人自动导引车在汽车零部件工厂的物流中可代替叉车及拖车等传统物料搬运设备,实现自动化的操作。汽车行业是AGV应用率较高的行业。目前,世界汽车行业对AGV的需求仍占主流地位(约57%)。在我国,AGV最早应用于汽车行业是在1992年。随着目前汽车工业的蓬勃发展,为了提高自动化水平,同时实现少人化、低成本的目标,近几年以来,已有许多汽车制造厂应用了AGV技术,如东风日产、上海通用、上海大众、东风汽车、武汉神龙、北汽福田等。
AGV机器人在汽车零部件工厂的物流应用案例
    AGV在汽车行业的应用,主要体现在主机厂的发动机、后桥、变速箱、底盘等部件的自动化柔性装配,以及零部件的上线喂料等。特别是对于后者,由于主机厂的装配车间一般都非常大,常常需要大量的远距离物料搬运,AGV代替叉车和拖车搬运物料大有用武之地,且能够实现批量替代的规模成本优势,具有明显的经济效应。
 
    对于体量较小的零部件工厂,由于没有主机厂那种成批量的替代效应,但随着AGV应用的日益成熟,以及人工成本的逐步上涨,越来越多的零部件工厂考虑AGV机器人的使用。
   
   AGV具有安全性高、作业效率高、投入成本较低、管理难度小、可靠性高、降低产品损伤及较好的柔性和可拓展性等优势。
 
 AGV机器人在汽车零部件工厂的物流应用案例:A汽车零部件企业厂内物流背景介绍
 
    一家主机厂供应配套产品的零部件A工厂,厂房占地面积约1万平方米,拥有两条生产线,从功能上可将厂区划分为零件收发存区域、生产线、成品存储区和成品发货区,工厂布局如下示意图
AGV机器人在汽车零部件工厂的物流应用案例
原物流过程简要描述如下:
 
步骤1:叉车将原材料从供应商送货车辆上卸货后,转移至零件存储区存放;
步骤2:叉车从零件存储区取出零件并向生产线喂料;
步骤3:叉车将生产线用完的零件空箱返回到零件收发存区域;
步骤4:叉车将零件空箱转移至空箱存放区;
步骤5:叉车将零件空箱从空箱存放区叉取至发货道口装车,返回给供应商;
步骤6:叉车将生产线下线的成品搬运至成品存储区;
步骤7:叉车将成品转移至库位存放;
步骤8:叉车将成品从库位取出,发运装车;
步骤9:叉车将从主机厂返回的料箱卸车,再由叉车搬运至生产线。
 
  在以上物流过程中,全部物料搬运、装卸车都由叉车完成。由于业务量比较大,总共配置有16辆叉车,其中,零件收发存操作2辆,喂料上线及返空箱5辆,成品下线及返空箱5辆,成品存储2辆,成品发货2辆。同时,由于每天工作2个班次,叉车工总数达到了37人,用工荒得不到有效解决,多次面临停产风险。
 
A工厂决定在厂内物流使用AGV机器人来代替叉车作业。
 
应用AGV经济性分析
  鉴于AGV相对叉车的优势在于远距离的物料搬运作业,因此,A工厂在进行厂内物流规划改造时,即考虑将喂料上线及返空箱的5辆叉车和成品下线及返空箱的5辆叉车,合计共10辆叉车,用AGV来代替。装卸车及短距离入库等不利于AGV发挥作用的操作仍使用叉车。
 
  厂内物料生产线改造后与之前相比,差异在于:
1)步骤2~6:叉车从零件存储区取出零件后放置于AGV路径上的挂载点,由AGV经过该挂载点后将零件挂载上,然后,将零件搬运至生产线上的卸载点;同时,AGV在装载点将生产线用完的空箱挂载后返回至零件收发存区域的卸载点,将空箱卸下后,再由叉车将空箱叉取至空箱存放区。
2)步骤7~11:AGV在行走路径上的挂载点将生产线下线的成品挂载后,搬运至存储区并在卸载点将成品卸载,再由叉车取走并入库存放;而由主机厂返回的空箱,则由叉车从空箱存放区转移至AGV挂载点,由AGV带回生产线。
 
    经过应用AGV可以带来成本的大幅下降,物流成本可由421万元降至264万元,每年对比项目应用AGV之前应用AGV之后资源变化能够节约157万元,即37%的成本下降,而且未来人工费预计将会持续上涨,AGV的成本优势将愈加明显,还缓解了企业不断面临的用工荒现象。
 
     随着国内市场的不断成熟和用工环境渐趋规范,越来越多的企业将会考虑少人化管理,AGV的普及应用也必将进入一个新的阶段。
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